答：加工基准是指工序基准除采用工件上实际表面或表面上的线以外，还可以是工件表面的几何中心、对称面或对称线等。
在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为加工基准。
当基准符号对准的面及面的延伸线或该面的尺寸界限时，表示是以该面为基准。
当基准符号对准的是尺寸线，表示是以该尺寸标注的实体中心线为基准。
加工基准分为粗基准和精基准两类。
1.粗基准的选择原则
粗基准是在最初的加工工序中以毛坯表面来定位的基准。选择粗基准时，应保证各个表面都有足够的加工余量，使加工表面对不加工表面有合适的相互位置，其选择原则是：
1）采用工件不需加工的表面作粗基准，以保证加工面与不加工面之间的位置误差为最小。
2）若必须保证工件某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。
3）应尽量采用平整的、足够大的毛坯表面作为粗基准。
4）粗基准不能重复使用，这是因为粗基准的表面精度较低，不能保证工件在两次安装中保持同样的位置。
2．精基准的选择原则
在以后的各工序中必须使用已经加工过的表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。精基准的选择直接影响着零件各表面的相互位置精度，因而在选择精基准时，要保证工件的加工精度和装夹方便、可靠。选择精基准的原则是：
1）基准重合原则：尽可能使用设计基准作为精基准，以免产生基准不重合带来的定位误差。
2）基准同一原则：应使尽可能多的表面加工都用同一个精基准，以减少变换定位基准带来的误差，并使夹具结构统一。例如，加工轴类零件用中心孔作精基准，在车、铣、磨等工序中始终都以它作为精基准，这样既可保证各段轴颈之间的同轴度．又可提高生产率。又如齿轮加工时通常先把内孔加工好，然后再以内孔作为精基准。
3）互为基准原则：使用工件上两个有相互位置精度要求的表面交替作为定位基准。例如加工短套筒，为了保证孔与外圆的同轴度，应先以外圆作为定位基准磨孔，再以磨过的孔作为定位基准磨外圆。
4）便于安装，并且使夹具的结构简单。
5）尽量选择形状简单、尺寸较大的表面作为精基准，以提高安装的稳定性和精确性。
基准面一般分为粗基准和精基准，基准要素分为中心要素和轮廓要素，粗基准一般为材料或铸造表面，精基准一般为已经加工过的表面，当基准引线对准尺寸线时表示为该尺寸的中心要素，不是表面要素，你的图上的基准是指中心要素（即242尺寸的形成的中心线），另外，由于图中这个尺寸的上下结构不对称，使用中心要素不合理，所以图纸的基准标注符合标准，但是不合理的，图纸有一些小问题，主要是不可操作，测量不能找到基准。
平行度，平直度，光洁度。扭曲度。
兄弟，有问题说清楚一点啊，如果有同轴度要求，一般是以其它已加工过的孔的轴线为基准，没有特殊要求的孔也可以已加工过的平面为基准，保证垂直度。
数控程序的刀位点位置和刀位矢量确定依赖于加工坐标系的位置，所以，在加工零件前必须确定加工坐标系或编程坐标系的准确位置。
在普通设备上加工工件时，操作技师通常使用刀具的刃边或刃口来确定工件的边缘位置作为加工的零点，然后用机床刻度盘的刻度值或者数字显示器显示的读数通过简单的数学运算来确定工作坐标系的零点，所有的位置都以此点作为参考点，这也就是加工坐标系的由来。
数控铣床和普通铣床的工作原理是一样的：加工前必须确定工件在机床上的位置，或者用刻度盘值或者用位置数字显示器的数值给零件定位。然后，操作者通过按数控机床控制面板上的按钮来建立加工坐标系，也就是通常所说的零点。只不过零点的位置确定通过数控设备控制系统内部的运算来完成。
在数控铣床上建立工件的加工坐标系，是为了确定工件在加工坐标系中的准确位置，首先应该了解两个零点的概念，它们分别是机床坐标系原点和加工坐标系原点。
1.加工中心基准刀对法
检查机床的扳手、准直尺，手轮等零部件是否正常；2. 确定对刀方式，设置对刀方式，调整使对刀与刀具的角度、位置正确；3. 手动调整对刀器的水平位置；4. 调整对刀器到目标孔的中心位置：5. 调整刀具中心位置，配合基准仪确定刀具中心位置；6. 使用手轮进行手动定位，并调整刀具和孔位置；7. 对刀完成后，对对刀器中心位置进行检查，重新校准，完成对刀。
设置精雕机的粗加工参数前，首先要对机床的性能非常了解，把包括机床的切削速度及主轴转速。还要了解要加工工件的材质，所用刀具的大小及材质。如果在合理的主轴线转速下，刀具寿命仍不能保证，在调整参数时，以调整吃刀深度为先，其次调整进给速度，再次调整侧向进给量。在调整的过程中要注意，调整吃刀深度也是有限制的，如果吃刀深度过小，这样分层过多，理论切削效率虽然高，但是实际加工效率受到其它一些因素影响，导致加工效率就太低了，这时应该换小一点的刀具进行加工，反而加工效率较高。一般来说，吃刀深度最小不能小于0.1MM，可根据具体加工情况调整。
选择加工基准要满足工艺基准与设计基准重合的要求，同精度的尺寸则选大的为基准，不同精度的尺寸则选精度高的作为基准，其次可以选择易装夹的面作为基准；
1、“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。
2、“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。
3、“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。
例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。
4、“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。
此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。
5、精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便
上述基准选择原则，常常不能全部满足，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，这就要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。
